Procesa efektivitātes problēmas risināšanai ir divas pozitīvas sekas.
Pirmkārt, ieviešot procesā apstrādi ar spirāles padevi, kā mēs redzējām, tiek ietaupīti izejmateriāli, kas var pat pārsniegt divdesmit procentus par tādu pašu produkta daudzumu, un tas nozīmē pozitīvas peļņas normas un naudas plūsmu, kas ir uzreiz pieejama. uzņēmumam.
Tas var atšķirties atkarībā no nozares un izmantošanas: jebkurā gadījumā tas ir materiāls, kas uzņēmējam un uzņēmumam vairs nav jāiegādājas, un atkritumi arī nav jāapsaimnieko vai jālikvidē.
Viss process ir daudz izdevīgāks un pozitīvo rezultātu var redzēt uzreiz peļņas vai zaudējumu aprēķinā.
Turklāt, pērkot mazāk izejvielu, uzņēmums automātiski padara procesu ilgtspējīgāku, jo šī izejviela vairs nav jāražo pakārtotajā virzienā!
Energoefektivitāte ir vēl viens svarīgs katra ražošanas cikla izmaksu elements.
Mūsdienu ražošanas sistēmā ruļļu formēšanas iekārtas patēriņš ir salīdzinoši zems.Pateicoties Combi sistēmai, līnijas var aprīkot ar vairākiem maziem motoriem, ko darbina invertori (viena, liela speciālā motora vietā).
Patērētā enerģija ir tieši tāda, kāda nepieciešama formēšanas procesā, kā arī jebkāda berze transmisijas daļās.
Agrāk liela problēma ar ātrās mušu griešanas mašīnām bija enerģija, kas izkliedēta caur bremzēšanas rezistoriem.Patiešām, griešanas iekārta nepārtraukti paātrinājās un palēninājās ar lielu enerģijas patēriņu.
Mūsdienās, pateicoties modernajām shēmām, mēs varam uzkrāt enerģiju bremzēšanas laikā un izmantot to velmēšanas procesā un sekojošā paātrinājuma ciklā, atgūstot lielu daļu no tās un padarot to pieejamu sistēmai un citiem procesiem.
Turklāt gandrīz visas elektriskās kustības tiek vadītas ar digitālajiem invertoriem: salīdzinot ar tradicionālo risinājumu, enerģijas atgūšana var sasniegt pat 47 procentus!
Vēl viena mašīnas enerģijas bilances problēma ir hidraulisko izpildmehānismu klātbūtne.
Hidraulika joprojām veic ļoti svarīgu funkciju mašīnās: pašlaik nav servoelektrisko izpildmehānismu, kas spēj radīt tik lielu spēku tik mazā telpā.
Attiecībā uz štancēšanas iekārtām ar ruļļu padevi, pirmajos gados mēs izmantojām tikai hidrauliskos cilindrus kā perforatoru izpildmehānismus.
Mašīnas un klientu vajadzības turpināja augt, tāpat pieauga arī mašīnās izmantoto hidraulisko spēka agregātu izmērs.
Hidrauliskie spēka agregāti pazemina eļļu un izplata to pa visu līniju, kā rezultātā pazeminās spiediena līmenis.
Eļļa tad uzsilst un tiek iztērēts daudz enerģijas.
2012. gadā mēs ieviesām tirgū pirmo servoelektrisko spolīšu padeves štancēšanas iekārtu.
Šajā mašīnā mēs nomainījām daudzos hidrauliskos izpildmehānismus ar vienu elektrisko galvu, ko pārvalda bezsuku motors, kas attīstīja līdz 30 tonnām.
Šis risinājums nozīmēja, ka motoram nepieciešamā enerģija vienmēr bija tikai tāda, kas nepieciešama materiāla griešanai.
Šīs servoelektriskās mašīnas arī patērē par 73% mazāk nekā līdzīgas hidrauliskās versijas, kā arī nodrošina citas priekšrocības.
Patiešām, hidrauliskā eļļa ir jāmaina aptuveni ik pēc 2000 stundām;noplūžu vai cauruļu plīsuma gadījumā tīrīšana un uzpildīšana prasa ilgu laiku, nemaz nerunājot par uzturēšanas izmaksām un pārbaudēm, kas saistītas ar hidraulisko sistēmu.
Tomēr servoelektriskajam risinājumam ir nepieciešams tikai uzpildīt mazo smērvielas tvertni, un iekārtu var arī pilnībā pārbaudīt, pat attālināti, operators un servisa tehniķis.
Turklāt servoelektriskie risinājumi piedāvā par aptuveni 22% ātrāku apstrādes laiku, salīdzinot ar hidraulisko tehnoloģiju. Hidraulisko tehnoloģiju vēl nevar pilnībā izslēgt no procesiem, taču mūsu pētījumi un attīstība noteikti ir vērsta uz arvien plašāku servoelektrisko risinājumu izmantošanu, jo daudzas priekšrocības, ko tie sniedz.
Izlikšanas laiks: 23.03.2022